本报讯（记者 陈俊岭）近日，唐山松汀钢铁有限公司烧结厂完成2#烧结炉带冷机传动系统升级改造。该项目由一线员工在日常点检中发现问题并提出改善建议，经过系统论证和协同攻关后顺利实施。改造完成后，设备运行更加平稳，关键部件使用寿命明显延长，预计年均可节约成本5万余元。
带冷机是烧结生产的重要环节，其运行状态直接关系到烧结矿冷却效率和生产连续性。此前，2#炉带冷机传动系统长期处于较高负荷状态，二级减速机齿轮磨损较快，故障频次偏高。尤其在料量较大时，偶发撒料现象，对稳定生产形成一定制约。
这一隐患在一次例行点检中被维修技师孙亚东发现。通过对设备运行数据和现场状态的持续观察，他在工段提案会上提出优化建议，建议对传动系统进行系统性比对与升级。烧结厂随后组织专项论证，将该问题列为重点设备改善课题。
项目团队以3#炉同类系统为对标对象，对两套设备的减速机型号、速比及传动匹配情况进行细致比对，发现一级减速机型号差异是造成负荷偏高的重要原因。利用检修窗口期，厂部将2#炉原一级减速机更换为与3#炉一致的DBY180-8型减速机，并同步升级联轴器为缓冲性能更好的ML型梅花胶垫联轴器，优化传动匹配关系。改造后系统转速更加合理，二级减速机承载压力明显下降。
从运行效果看，设备振动值和温升指标均趋于稳定，传动系统运行噪声明显降低。经测算，二级减速机更换周期有望由原来的约4年延长至10年以上。按现行采购价格测算，未来12年可减少约3次更换支出，累计节约成本约60万元。
除了直接经济效益，此次改造还实现了1#、2#炉关键备件型号统一，减少备件种类和库存占用，提高了备件管理效率。设备运行稳定性提升，也相应降低了非计划停机风险和异常处置频次，为生产组织提供了更加可靠的保障。
近年来，烧结厂持续推进精益管理向现场深度延伸，鼓励员工在日常巡检和操作过程中主动发现问题、提出改进建议。通过技能培训、案例交流和激励机制联动，逐步形成“问题来自现场、方案源于一线”的改善氛围。
烧结厂相关负责人表示，此次带冷机传动系统升级，是一次立足现场、聚焦实效的技术改进实践，下一步，将继续围绕关键设备和核心环节推进精益改善，推动技术优化与成本控制协同发力，为企业稳产高效运行提供持续支撑。
