■ 高飞 陈廷婷
西昌钢钒板材厂通过精益管理，在节能降耗方面取得显著成效。该厂热区设备管理单元针对热轧主轧线运输辊道空转浪费问题，运用DeepSeek大模型，实施“智能启停系统改造”项目，每年节电超90万度，降本56.5万元。
近日，笔者在西昌钢钒板材厂热轧生产线看到，改造后的辊道运行更加节能高效。据了解，改造前，驱动辊道的76台30千瓦电机在钢板运输间隙长时间空转，电机负载率仅20%，造成大量能源浪费。
“过去，由于轧制工艺需要，钢板间隙有时长达数百秒，辊道空转现象严重。”热区设备管理单元负责人王勇告诉记者，“这不仅造成每年几十万元的电费损失，还缩短了电机寿命，增加了备件更换成本。”
为解决这一问题，该单元成立项目团队，利用精益改善工具和DeepSeek大模型，在轧机控制系统嵌入PLC逻辑模块，实时采集轧制信号，精准判断板坯运输间隔。当运输间隔超过30秒，系统自动切断电源，板坯抵达前15秒，系统智能重启，确保生产连续性。
为避免设备受到冲击，项目团队还加装变频器实现软启动，并设置温度监测模块，根据实际情况动态调节停机时长，防止设备过热。同时，该单元还将“间隙停机”纳入岗位标准，通过培训提升员工操作技能。
改造效果显著。据王勇介绍，项目实施后，电机启停频次下降70%，设备寿命延长2年以上，每年备件成本减少12万元。此外，产线综合电耗每吨降低1.8千瓦时，为该厂实现“双碳”目标提供有力支持。
“我们利用精益改善工具和DeepSeek大模型把‘理所当然的浪费’变成‘触手可及的利润’。”该厂负责人表示。目前，西昌钢钒板材厂把精益管理理念延伸至加热炉热效率提升、液压系统泄漏管控等更多环节，持续推进节能降耗工作。
