近日，东北工业集团长春一东离合器股份有限公司通过对CSC产线实施一系列关键性技术改进与标准化管理升级，成功实现430系列与395系列CSC产品的质效提升，订单成功交付宇通、全柴、玉柴等客户并获得高度评价，标志着该公司在智能制造与工艺创新领域迈出关键一步，为后续扩大产能、提升市场竞争力奠定了坚实基础。
近年来，随着市场需求多样化，长春一东加速推进产品转型升级。然而，在CSC离合器分离执行机构产线试运行阶段，检测效率不足、工艺标准化程度低等问题逐渐凸显，制约了产品规模化生产的进程。为此，该公司从改造设备、规范流程、人员培训三大维度入手，破解生产瓶颈，驱动质效跃升。
针对产线原有设备的技术痛点，长春一东研发工艺部攻克关键技术难题，自主研发了CSC阻尼检测工装。该工装通过模拟实际工况下的负载变化，实现了对离合器分离执行机构阻尼性能的高效率检测，有效避免了因参数偏差导致的产品质量问题，为后续生产提供了可靠保障。“为解决活塞涂脂及焊接合件涂脂过程中存在的操作涂脂精细化问题，我们设计并投用了新型涂脂旋转盘。该装置通过控制涂脂量及均匀度，从根本上消除了人为因素对产品质量的影响，确保每批次产品性能高度一致。”公司研发工艺部副部长姜伟男介绍说，为满足430与395系列产品共线生产需求，研发工艺部对气密性检测工装进行了创新性改造。通过增加可调节气孔模块，工装可快速适配不同规格产品的检测需求，实现“一装多能”，换模时间由原来的10分钟缩短至2分钟以内。这一改进不仅节省了设备投入成本，还大幅提高了产线柔性化生产能力。
“为提升操作者的技能水平，我们系统修订了《过程工序卡》，并编制《CSC离合器分离执行机构排故流程》，将操作步骤与故障排查流程全面标准化。同时，针对操作者开展专项技能培训，通过理论授课与实操演练相结合的方式，确保每位操作者都能熟练掌握装配步骤及性能检测方法，为产线高效运转提供了人才支撑。”公司副总经理刘国帅说。（齐丹丹）
