■ 常换芳 单朝玉
今年前4个月，河南油田采油二厂生产成本同比降低4020万元，节支降本成效显著。
对采油二厂来说，取得这样的成效并不容易。采油二厂以稠油生产为主，生产过程需要消耗大量的燃料和电，燃料费和电费占到采油二厂生产成本的46%以上。
既要稳产，又要控成本，这似乎是无法解决的“两难”问题。
“面对问题，不找借口，只想办法，把最低生产成本当作追求目标”是采油二厂在油田严峻的生产经营形势下主动作为的担当，也是他们给干部员工立下的“军令状”。
明知山有虎，偏向虎山行。在挖潜增效空间有限的情况下，采油二厂没有西瓜芝麻一起抓，而是剑指燃料费、电费、作业费等成本“出血点”，“重拳出击”做降本“减法”；同时，引领员工从“过紧日子”到“过苦日子”转变，在低成本燃料、修旧利废上做加法，在加减之间实现生产成本的全面降低。
高含水油井、高能耗设备耗了电，却没有产出效益油。这，无疑是最无效的运转。采油二厂对暂时无法注汽的、无有效治理对策的四类高含水井，采取多层合采井堵水降液、调剖调驱降液等措施，控减无效产液量，前4个月，实施限液268井次，降低无效产液4.47万吨。对生产过程所需掺水，采油二厂通过全过程保温、完善工艺配套等措施，实现掺水的精准控减。前4个月，掺水量同比从1.09万立方米下降至7536立方米，节电77万千瓦时。
难能可贵的是，控减电耗的过程，采油二厂始终坚持创新为要，针对高能耗设备，自主研发了错峰远程控制系统。利用手机APP软件，就可以远程控制高架罐、电磁加热器等高能耗设备。同时，对高能耗设备，实施黄红绿“三色管理”，配套利用“谷电”“绿电”，实现设备耗电的持续“瘦身”。
一系列控电耗的“减法”实现了电耗的持续下降。前4个月，该厂各系统用电量同比减少734万千瓦时，节约电费573万元。
平均每年3亿元的燃料费支出，对采油二厂来说，是最棘手的事。“降集输系统用气量，提自产回收气产量，提用气设备热效率。”采油二厂打出“一降两提”组合拳，持续开展锅炉烟气余热、污水余热利用工艺攻关，日均消耗天然气从1.96万立方米下降至1.49万立方米，节气43万立方米。精细地质潜力评价，实施气井补孔、完善配套天然气回收管网等措施，回收利用自产气78万立方米，节约费用245万元。与此同时，该厂加强技能攻关，提升相变炉热效率，减少相变炉使用台数。前4个月，该厂相变炉热效率提升至89.07%，相变炉从日均运行17台下降至10台，用气量同比下降32万立方米，节约费用100万元。
总结这些经验时，采油二厂厂长蔡汉文并没有觉得很轻松：“我们是为生存而战，实现低成本发展，还有很长的路要走。”
越是到后期开发阶段，问题油井就越多，给这些油井“治病”的费用也会随之增加。对此，采油二厂加大和油服中心合作力度，从作业方案质量、施工质量、材料质量等6个质量管控要点入手，进一步提升作业质量管理水平。前4个月，作业施工一次合格率99.6％，提升0.5％。对作业过程出现的异常问题，他们建立2小时快速处置机制，进一步提升作业时效。前4个月，完成小修作业302井次，平均单井工期同比下降0.4天，减少作业占产112天。
今年，从集团公司到油田，都号召全员“过紧日子”。“紧日子”怎么过？采油二厂立足内部挖潜，注重源头优化，建修旧利废场站，成立修旧利废班组，制定修旧利废管理办法，健全激励约束机制，盘活废旧物资，用小投入换来大效益。前4个月，该厂回收各类电缆4110米，修复采油井口9套、抽油机刹车13套，各类法兰、螺丝、阀门等配件60多项，用废旧电缆加工接地线350根，修复采油井口载荷位移传感器49套，总价值84.4万元。
值得借鉴的是，在做优低成本“文章”时，采油二厂特别注重用好头顶的“光热”资源和身边的各种生产资源。
他们利用太阳能等自然资源，自主攻关的“光热+套管燃气热+谷电+蓄热”多能互补技术，解决了高凝油井电耗大、成本高等问题，在9口油井应用，累计节电32.6万千瓦时，节约电费28.2万元。
对油井压裂后的废弃压裂液，采油二厂创新作为，在压裂液化验合格后，利用特种车高压增注低成本工艺，实现压裂液的有效利用。前4个月，该厂共实施特种车高压增注低成本工艺14井次，增油2290吨，与常规酸化相比，节约措施费用124万元。
生产上“过紧日子”的同时，采油二厂也号召全员“过苦日子”，从一度电、一滴水、一张纸做起，把节约的习惯渗透到各个方面，多方面压减非生产性费用支出。前4个月，该厂非生产费用支出压减20万元。
“节支降本看似是简单的加减法，其实，是干部员工的苦心经营，用心挖潜。”蔡汉文总结。
