■ 徐祥涵
“这批科研产品非常难加工，原材料是钛合金，加工时会出现刀具磨损大、加工效率低等情况。产品具有孔洞多、凹槽多、台阶多、精度高等特点，员工调机时间比加工时间还长。”江南工业集团数控加工分厂四车间主任彭湘在描述该批生产难度时说道。
4月5日，数控加工分厂接到紧急生产任务，必须要在15天内完成一批科研产品零部件机加试制任务，否则将影响科研项目进度。此任务由分厂统一安排布置，各科室积极配合，四车间负责完成。接到分厂下达的“军令状”后，彭湘立即组建了由宾波、赵宇方、赵振华等人组成的试制突击小组，将多种零部件的生产难点逐个“击破”，为完成该批生产任务奠定了坚实的基础。
突击小组成员、四车间一班员工宾波，不仅拥有一副好嗓子，曾荣获“江南好声音”一等奖，而且他的加工技术也是很不错的。此次他负责试制该批产品翼座，在加工圆弧面上直径为6.3毫米的台阶孔时，首先碰到了铣刀无法加工到位的问题。如果重新采购新定做的铣刀，最快也要10天时间，肯定将严重影响生产进度。中国兵器关键技能带头人伍浩了解情况后，提出了一个建议：用砂轮将铣刀按照台阶孔形状进行打磨，将铣刀前半部分打磨出一个90度的直角，可完全贴合台阶孔。经过2个小时的精修打磨，新铣刀终于成型，确保了台阶孔及时加工完成。
一件产品精铣外形这一道工序就要8个小时，宾波看在眼里，急在心上。提高精铣效率，成为了他及时完成生产任务的关键因素。用圆球铣刀加工一个斜角需要走30多刀，按照图纸角度调整走刀程序进行加工，效率太低。他想到可以通过翻转工件角度，将工件角度和斜角角度处于平行，再换上平头铣刀，用粗、精车两刀铣出斜角。此方法将精铣外形工序时间缩短至5小时。
突击小组成员、四车间三班副班长赵宇方负责加工控制舱壳体。主轴联动的铣刀角度为0至90度，壳体要来回装夹三次才能完成全部内型加工。同时，在加工内部凹槽时，两边有内圆柱阻挡，导致凹槽无法加工到位。他思考如何解决问题的时候，看到了车床在畅快地切削。于是，他想到让壳体也像车床的工件一样旋转起来，让旋转的铣刀在旋转的壳体上进行加工，这样既不用来回装夹产品，也可以在加工时避开两边圆柱的阻碍。此方法既提高了加工效率的同时，又破解了死角无法加工的情况。
时间紧、任务重，想要按时完成任务就必须要提高生产效率。赵宇方细心观察每一步加工工序，他发现加工内型时，需要来回更换十几种不同大小的T型铣刀才能完成内型加工，很耽误生产时间。于是他使用一把圆球铣刀代替多种T型铣刀进行生产，采取“一刀到底”的加工方法，让生产效率提高了一倍。
突击小组成员、四车间一班安全员赵振华负责加工仪器舱壳体。在加工壳体内壁时，产品内表面出现擦伤的痕迹。他分析加工是用的直柄刀，该刀的刀柄和刀刃直径同样是14毫米，可能是刀刃在加工时，后面的刀柄擦伤了产品。经过反复思考，他想到了一个两全其美的方法，将直柄刀的刀柄宽度利用砂轮机磨小0.6毫米，这样刀柄比刀刃窄，加工时就避免了擦伤产品。
刚解决完擦伤问题，第二天又出现了刀具振动的生产瓶颈。在内型加工时，铣刀总长达200毫米，每当切削深度超过1毫米时，刀具就产生振动，造成表面光洁度不高。如果切削深度保持1毫米以下，生产进度显然会受影响。赵振华将铣刀换成长度为100毫米的进行试加工，发现短刀刃在切削过程中韧性更好，每次切削深度可达3毫米，依然不产生振动，生产瓶颈得以攻破。
