■ 江杰 刘盈
面对中国石化内部油田开发投资权向采油厂下沉的改革，西北油田工程院转变观念，加强沟通，增强服务意识，积极主动推行厂院一体化，以现场为导向，以采油厂生产管理实际为基础，使科研更加贴近采油厂的运行的节奏和需求。
11月1日，整个西北油田夺油上产，完成全年任务进入冲刺阶段。采油所注气室主任冯一波，兴冲冲地召开会议，决定派人去采油厂，好好总结一下在TK485井采用“注气+堵水”新工艺后取得的成效。该井自8月24日结束作业以来，累增油超4500吨，平均含水由68.3%下降到0.1%，排液时间由45天下降到10天，有效期由3个月提高到7个月。
该项目在最短的时间立项，最短的时间实施，又在最短的时间见效，是过去不曾有过的。
自从投资体系下沉到采油厂以后，采油厂成了投资的主体，虽然责权利和产量成本的关系更紧密更直接了，但对于工程院来说，适应这一变化，还需要做出大调整。这两年，工程院将研发更贴近基层采油厂的生产需要和经营需要，与采油厂结成利益共同体，让研发成为“贴身打造”。
设身处地，做最需要的研发
原来的投资体制下，工程院的研发活动虽然也是以现场为导向，解决技术难题，当然也为整个西北油田的开发做出了有目共睹的贡献。但是，原来的立项和审批权均在分公司职能处室。只要是现场需要，工艺水平先进，能够带来成果，一般来说，就有可能立项。
体制改革之后，工程院的技术人员发现采油厂对新技术感兴趣，有需求。但每个采油厂的生产和经营，都有自己的节奏，和自己的发展阶段，对新技术引进和应用，有自己独特的轻重缓急。如果不了解该厂的实际情况，就会出现研发和采油厂需求不合拍的现象，新工艺也可能立不上项。
为了解决这一问题，他们深入采油厂，认真倾听意见，主动讲解技术，通过扩大交流，真正让自己明白采油厂的需求，同时也让采油厂知道新工艺的功能。
去年在一次和采油一厂的交流中，他们了解到大家最关心的是“注气低效无效”问题，一厂的技术人员说：“生产过程中，出现了很多的注气低效无效井，注入50万方左右的气，最后增油只有100吨左右，投入高回报低。”
针对这个问题，他们首先收集注气低效无效井的资料，大概有近300井次。然后，逐个分析情况，从每口井的单井资料，到实际生产作业情况，一遍一遍地讨论总结，通过大量资料的分析总结，他们发现，底水能量强致使注入的氮气无法将顶部原油很好地驱替出来，造成大部分的井注气低效甚至无效。于是开始了“注气+堵水”项目的立项。不久，就获得了采油一厂的认可，同时报局有关处室获得批准。
想方设法，做最能解决问题的研发
项目立上了，项目经费落实了，这不是难题的解决，而是解决难题的开始，强底水能量造成的注气低效无效井，如何能够解决呢?
通常情况下采取的办法是堵水，即注入堵剂封堵水窜通道，开采井周和井间剩余油，而注气主要是针对阁楼油，两者之间如何联系起来，这完全是两个专业的事情。但这个并不难办，只需要打破专业界限，把两个工艺和技术人员合兵一处，就容易解决。至此，就有了“注气+堵水”的雏形。
在主体工艺确定的情况下，他们选取前期现场使用成熟的冻胶堵剂，进行堵水试验，却发现冻胶堵剂存在着很多问题，主要是耐温耐盐性差、成胶时间长，有效期短、且成本较高。找遍了市场上所有的聚合物，都找不到能适应地下6000米深耐温耐盐的聚合物，好不容易找到了能满足耐温耐盐的，又存在着成胶时间长的问题。成胶时间长，不能在井周形成封堵，致使堵剂注入量增大，施工成本增高。
大家绞尽脑汁，还是找不到突破口，项目进入停顿。好不容易争取到的立项，怎么轻易放弃。大家三个月里的时间都在加班中度过，有的技术人员因为整天冥思苦想，几乎废寝忘食。
没有方向和路径的时候，冯主任勉励大家：办法都是人想出来的，没想出来是因为没想到底。也许是把所有的问题都想到底了，突然，有一天，冯主任脑子里闪现出这样的念头：一种耐温耐盐，一种成胶时间短，混合一起，试试看。循着这一思路，他们一遍一遍地在室内进行实验，反复地验证，不断地摸索，终于让研究人员找到了方法，研制出高温冻胶，能够耐130℃高温、抗盐20×104mg/l，成胶时间<2h，成胶强度可达I级，高温60天稳定性好。
量入为出，做最挣钱的研发
工艺设计做好了，药剂难题也攻下了，但是，如果在差油层的油气实施，好似高射炮打蚊子，仍会是竹篮打水一场空。要注气注得好，堵水堵得住，还要让采油厂注得起，堵得起。
为此，技术人员还要研究区块开发水平，进行选井。在与厂里技术人员进行多次研究和讨论之后，大家觉得优先选择风化壳岩溶发育油井作为新技术的突破口，该类油井具有井周剩余油丰富，存在局部残丘高点，发育阁楼油，堵水、周期注水压锥、大泵提液、周期关井压锥等措施增油效果差等特点。这类油井剩余油很丰富，只不过由于底水能量强，一直没有很好地发挥出氮气置换阁楼油的效果，如果注入氮气增能，再注入部分堵剂抑制底水，一定会收到很好的效果。
今年初继续在SX11井，实施“注气+堵水”新工艺后，取得了比较理想的效果，投入费用10万元左右，目前已经增产超300吨，增效77万元，预计此次作业产能可达到1000吨。
