□ 李葆文
流程设备与离散型设备的最大区别在于其连续无中断特性。也就是说，其中一台设备因故停机，上下游设备的生产将受到影响。典型的流程工厂如一般化工厂、石油化工厂、气体厂、水泥厂、钢铁厂、有色金属冶炼厂、制药厂、食品厂、饮料厂（含奶制品厂）、啤酒厂、玻璃厂、发电厂、化肥厂、塑料厂、造纸厂、胶片厂等等。
还有不少工厂不是完全流程，可能是局部流程。如某些工厂的动力供应部分，如水、电、蒸汽、压缩空气、真空供应部分属于一个局部流程，一旦中断会对下游产生不良影响。
流程企业设备的特点很多，除了工艺、物流方面的特色之外，仅就设备维修管理，流程设备具有以下特点：
（1）设备最薄弱环节的能力就代表全流程的能力流程设备就像是一串首尾相接的链条，而最细一环的强度就代表这个链条的强度。对于流程而言，某一最薄弱环节的生产状况，包括产能、稳定性、质量、故障停机、MTBF、OEE等指标，就决定了全流程的能力。
（2）流程各系统、线段的配合影响着全流程效率的发挥流程是由一个个子系统组合而成的系统，各个子系统的配合是否默契，决定着整个流程效率的发挥。
（3）流程的最主要特征是某一局部停机会导致全线停机。从胶片、造纸、卷烟、连铸连轧的轧钢设备，到反应介质流动的石油、化工设备。局部停机就意味着上、下游在制品的积压或短缺，迫使全线停机。即使是由各个环节的单机与劳动力密集型的加工、装配线段连接起来的准流程，局部故障也会造成全线停机或全线放缓运行。
（4）停机的经济损失严重流程设备停机一般会造成严重的经济损失。有的流程停机1小时，损失高达几百万元。这种损失主要由丢失的产量、材料、能源以及人工浪费构成。停机后的抢修又发生备件、材料及维修工时成本。停机还可能使交货期延迟，造成企业信誉损失。化工反应、冶金熔炼设备等停机，往往会造成大量在用材料、能源的浪费和重新启动工时的浪费。
（5）运行中的流程无法停机排除小故障隐患，因为流程设备在运行中，局部小故障隐患即使被发现，因不能停机而无法排除。只要此故障隐患不会造成质量、成本、安全等严重后果，或者短时间内不会造成全线停机，设备“带病”运行是允许的，也是企业里常见的状况。
正是因为流程工厂的停机连带性损失很突出，其设备的管理就更加重要。保证其安全、平稳、长周期运行，对企业效率的提升就更加明显。
为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，我们常常会给出以下的设计方案。
1、运用“机会维修”概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修
所谓的“机会维修”即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行“红班”维修，或者利用生产淡季等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使“机会维修”顺利实施。
2、应用设备检测技术，做好预测、状态维修
对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象，把损失降到最低。
3、通过“总成”替换，降低全线停机机时
所谓的“总成”又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长，因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下，换上一个正常的“总成”。然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失，同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。
虽然以“总成”为单元的备件储存，占有流动资金较多，但与生产停机损失相比，也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大，“总成”备件存储和替换维修方式就越经济。
实施“总成”维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术、稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。
4、同步检修——流程内部的“机会维修”策略
所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时，全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样，局部检修期间的时间可以得到充分利用，把维护功能得到最大限度的发挥。
同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量，进行高效处理解决。其他部分的检修力量可能相对薄弱，甚至出现检修空缺。因此，全员的参与、维修技术和普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。
5、实施“批处理”，扩大同步检修战果
“批处理”是计算机术语，即同时整批处理某类问题。这里指的是在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。
6、统计停机对利用率的影响，按照主次图把握检修重点
企业平时应做好各线段原因造成的停机机时统计，依据各个线段停机对利用率的影响大小排序，画出主次图。今后应该把主要检修力量和保养重心，放到对流程利用率影响最大的前两位线段或部分设备上，遵循帕雷托80/20分布率规则，尽最大努力减少这些部位的故障停机，整个流程停机损失就会明显降低。
流程性企业的工厂经理特别需要了解这一节所涉及的内容。因为我们不是靠拍脑袋、拍胸脯来指挥工厂的运行，而必须运用科学的分析和科学手段来保证工厂效率的提升，减少损失。
