2010年，嘉陵特装公司制造部上下一心，不等不靠，克服产量大、交货期短、新品种类多、产能不足等重重困难，全面完成了各项生产经营指标，全年累计完成各类品种45个，创历史新高。
人员紧张是制约制造部全年生产任务完成的重要因素之一。去年1至11月，公司下达的月度生产计划均超过制造部产能，制造部充分发挥主观能动性，通过开展多能工培训，实行一岗多能，对人员进行有机整合等，尽可能地使产能与人员数量匹配，其中较突出的是将火工区域人员整合利用，通过强化培训，在保证质量、安全的前提下，将制、压药人员组成一条装配队伍，从而使产品装配日产量大幅提高，同时让制、压药人员掌握部分特种产品装配技术，缓解成品装配压力，从而使制造部普通制式产品与特种产品不能同时生产成为了历史。
2010年，制造部生产一个最大的特点是：普通产品任务量大，特种产品及新品品种多且工艺不成熟，给质量的控制及技术的解决带来极大的挑战。为此，制造部与相关部门一起加强人员的培训，合理安排技术力量，充分发挥人的主观能动性，在质量体系、工艺纪律、实物质量及废品损失控制、技术问题处理等方面做了大量工作，通过加强质量体系日常检查、工艺纪律执行情况检查、现场实物质量抽查，推行实际废品数量的统计工作，加强原材料质量的控制和技术质量攻关等，进一步提高了产品质量，产品一交合格率达到100%。与此同时，制造部以深入推进精益生产为契机，全面提升各项管理工作。通过优化物流过程，对设备布局进行精益化调整，生产物流路径大幅缩短，六条生产线调整后平均缩短路径15%，节约生产占地面积335平方米，同时更改修理原一、二工段通道线、润滑液管道约100多米，完成对车弧机车尾机的润滑装置改造11台，完成了钢芯摇光提升装置的改造，生产现场更加整洁、合理、利于生产；撤段建线，将原4个工段撤销建立10条生产线，并开展生产线平衡、标准作业、拉动式生产试点等三方面工作，根据工艺特点和节拍，建立生产线手持量及货店标准，生产组织的效率得到进一步提升，2010年，在制品金额同比上年月均下降19万元，生产周期同比缩短10%，得到了较好的控制。
此外，制造部结合“10333”的生产经营目标，深入推进成本管理工作，建立质量成本、设备维护成本、资金成本等三大管控模型，启动“群策群力”计划，全面开展“淘金”行动，通过对各工段模拟内部利润核算，强化成本考核，加强盛具管理、高耗能设备管理、工装日常管理，加强投入产出分析，大力实施精益改善提案等，2010年1-11月，节约生产成本377.31万元，从而为全年生产经营指标的完成奠定了坚实的基础。
（嘉宣）
