■ 郭新燕 白帅国
“嗡”数控对轴镗沉稳的运转声沉稳响起，某大型结构件的金属表面正被精准切削，细密如发丝的铁屑簌簌落下，与老师傅额头的汗珠一同滴在零件上。
近日，北重集团防务事业部303车间成功攻克某大型结构件机加难题，更以严苛标准守住质量底线，生产效率提升了20%。这背后是技术团队以“一丝走三刀，刀刀见铁屑”的较真，书写了一场以质攻坚的奋斗故事。
这场攻坚战的难度，从一开始就显而易见，待加工的大型结构件被吊运进来，大家心里都清楚，此次机加非同寻常。
大型结构件尺寸大、精度要求高，而车间现有设备精度存在一定局限，加上交付时间紧，留给技术团队的调试、加工时间被压缩了近三分之一，赶进度与保质量的双重压力扑面而来。
更棘手的是结构件表面不规则，找正环节成了第一道“质量关卡”，找正环节稍有差池，后续加工便会全盘皆输。
车间里经验最丰富的庄永贤带着徒弟趴在机床旁，额头布满汗珠，双手稳稳地操作着测量工具，双眼紧盯仪器读数，不敢有丝毫松懈。
经过多次测量，团队摸索出“分步找正+辅助定位”的法子：先以基准面为参照固定，再用自制的定位块校准，原本要4个小时的找正流程，压缩至2个小时，找正效率提升50%。更为关键的是，找正精度大幅提高，为后续加工质量打下基础。
找正难题刚解决，首次机加时新的问题接踵而至。结构件有两处深孔部位需要切削，现有刀具要么够不着，要么刚性不足容易“颤刀”。
经过分析，大家得出结论：常规刀具根本无法满足加工需求，想要突破困境，唯有自制刀具。庄师傅盯着工件琢磨了两天，拿着废旧镗刀头和刀座改起来，根据现有加工工件尺寸，通过画图、制图、测绘等工艺技术要求，磨角度、调刃口，反复试切7次，手上磨出了茧子，终于做出了一把可滑动桥式镗刀刀座“定制刀具”。
当“定制刀具”安装到机床上，整个车间鸦雀无声，所有人都屏气凝神，目光锁定在加工区域。机床启动，刀具缓缓切入零件，铁屑如雪花般簌簌落下，一刀、两刀、三刀……每一刀都精准无比。机床的轰鸣声，是团队对质量的坚守。
最考验质量把控能力的当数精车环节。结构件关键部位的公差要求控制在0.02毫米以内，相当于一根头发丝的三分之一。连车间最老的“精度通”庄师傅都忍不住咂舌：“这哪是机加，是拿着绣花针在铁疙瘩上描线，真的是一丝走三刀，刀刀见铁屑。”
嘴上感慨，行动却丝毫不含糊。庄师傅蹲在机床旁，仔细检查自制刀具的紧固程度，一遍又一遍确认内径百分表的读数。第一刀下刀时，刀头在工件内径上切割出一小段弧线，他眉头紧蹙，没急着继续，反倒是关了机床，拿内径百分表复核了一下尺寸，等确认没问题后，才敢慢慢推进，额角的汗顺着脸颊往下淌，滴在操作台上，他都没顾上擦。测完最后一组数据，比要求的精度还高半丝。
庄师傅脸上露出疲惫却满足的笑容。“哪有什么捷径，就是一刀刀抠细节、一点点磨精度。”正是凭着这份对质量的极致追求和“一丝走三刀”的较真劲头，成功攻克了技术难题，保证了产品质量。
