本报通讯员 倪小红 赵越
在一号煤矿井下变电所，智能巡检机器人通过捕捉设备辐射的热红分线，能够准确检测设备表面各个温度数 实现设备运行故障超前预判、预警，故障检测率达到100%。
动动手指，智能巡检机器人自动对39台设备进行巡检；敲一敲键盘，智能钻机机器人自动抓钻杆，自动钻进，自动识别钻孔进尺；点点鼠标，智能化煤质检验机器人能自动完成煤炭水分、灰分、挥发分等指标的检测工作……陕煤集团在黄陵矿业一号煤矿的井下巷道、辅助运输巷、地面化验室，一批“机器人新工友”接过设备巡检、瓦斯钻孔、煤质检测等重任，以“零疲劳、高精度、强效能”的硬核实力，推动矿山从“人工奔波守岗”“体力高强度拼搏”，全面迈向“智能自主值守”“科技精准赋能”的新阶段，为矿井安全高效发展装上“强引擎”。
智能巡检机器人
从“人盯屏”到“智判险”
走进三号中央变电所，一台通体蓝色的5G矿用智能巡检机器人沿着空中轨道缓缓前行，它头顶的高清摄像头如“明眸”一般扫视着每一台设备，机身搭载的传感器似“灵敏触角”，捕捉着电机运转的细微震颤、仪表数值的微妙变化，远方的运维人员则凭借电脑终端的即时交互画面，实时掌控判断设备运行状态，分析排查故障隐患，彻底改变了过去“人盯屏”的被动监控模式。
“过去靠‘铁脚板’和‘火眼金睛’逐个查，每天步行巡逻十几趟，就算再仔细，也难免有看漏、记错的时候。这款防爆轨道式巡检机器人，将云台、红外热像仪、可见光摄像机合为一体，可以精准检测设备表面温度参数，红外热像仪同步生成热视图像，实时捕捉高温点，全像声学相机捕捉设备运行噪声，一旦发现问题，定位系统就会自动发出警报，实现设备运行故障超前预判、预警，故障检测率达到100%，真正实现‘智判险’的主动防控。更厉害的是，它能不吃不喝连续工作48小时，故障识别率比老师傅还高！”王宏伟是一号煤矿机电队的队长，自巡检机器人运行以来，这位以能干著称的老劳模也转行做起了“指尖活”。
智能巡检机器人系统投运以来，每日按“定时巡检+随机补检”模式完成6次全范围巡检，单次时长仅35分钟，故障预警准确率达100%，变电所、水泵房实现“无人值守、无人巡检”，每年减少岗位人员4～5人，维护成本仅为人工巡检的30%，实现安全、效率与经济效益“三丰收”。
智能钻机机器人
从“人扛钻”到“遥控钻”
“这智能钻机机器人太牛了！手握遥控器就能操控机械手抓钻杆、打钻孔，跟玩遥控机器人似的，一个遥控管全程，省了我们老大劲，彻底告别了过去‘人扛钻杆、手调角度’的作业模式！”一号煤矿钻机司机樊会军提起新“工友”，满脸自豪。
“瓦斯防治是煤矿安全生产的头等大事，近年来，一号煤矿在瓦斯防治各个环节上优先推动信息化、智能化。这款智能钻机机器人具有钻机自动上下钻杆、无线遥控操作、一键启动钻机、数据自动记录、智能防卡钻等功能。通过操控遥控器，实现涡轮蜗杆回转减速器的调节，可在总数达70根的钻杆箱内自主夹持钻杆，将单台钻机操作人员由原来的3人减少至1人，能完成远程控制钻机的走动、打钻，监控钻机角度定位，真正实现‘遥控钻’的高效作业。不仅操作简单，下井人数少了，劳动强度降了，安全系数也大大提高了。”通风部部长钱竹响介绍道。
“有它在，干活更踏实！”瓦斯抽放钻孔工陈亚军是队里的“台柱子”，他最认可机器人的“智能识别”能力——通过人工智能机器视觉技术，机器人能自动识别钻进钻杆数量以确定钻孔深度，直观展示终孔位置、抽采空白带、精细地质地貌、瓦斯赋存与通风情况，结合可视化抽采数据统计，实时监测各区域抽采情况，让打钻记录的实时性、准确性、可靠性大幅提升。
煤质检验机器人
从“人工测”到“自动测”
一号煤矿选煤厂车间里，机器轰鸣声依旧、煤流输送不停，但不见曾经在采样点往返忙碌、手持仪器手动检测的检验员身影。
在检验中心，一只看似粗犷的机械手臂，正稳稳抓起煤样送入破碎机，研磨声落，均匀煤粉精准落入检测模块；水分检测模块自动控温烘干，发热量检测模块用绝热式量热仪精准测算能量……短短20分钟，煤炭的水分、灰分、挥发分、发热量、全硫等关键指标便清晰呈现在屏幕上，数据精确到小数点后两位，精度堪比人工“匠心手作”。
“别看这个机械手臂外形粗犷，‘心思’却很细密。”煤质化验员张洁提起机器人赞不绝口，“它能把6毫米的煤样一步步破碎、摊平、烘干、研磨，最终制成0.2毫米粒度级的检测样品，全程不用人插手，实现自感知、自判断、自适应、自执行。以前1.5小时的活儿，现在动动鼠标就能完成，不仅省了力，更守住了‘黄灵煤’的金字招牌。”
在这双“化验巧手”的护航下，今年来，商品混煤平均发热量超过6000大卡，精煤发热量平均6600大卡，创历史最高。
精煤灰分基本控制在8.0以下，商品煤质量合格率达到100%，商品原煤平均灰分17.5%左右，为历史最低。即便在煤炭市场低迷的形势下，该矿仍在西南区域成功开发了7个新精煤用户，进一步扩大了黄陵煤的市场份额。
“目前一号煤矿应用智能机器人32套，减少人员60余人，每年可节约成本1300万元以上。目前我们正在建立机器人集群，开发机器人集控平台，打破多台机器人、机器人与人之间的协同作业壁垒，实现全矿井的智能化生产决策控制+机器人集群的协同监管，让‘智慧矿山’从单个场景的‘单点智能’，走向‘全域智能’，为矿井高质量发展注入更强劲的科技动能。”该矿副总经理张玉良说。
