■ 徐祥涵
“燃烧室壳体的首件试制终于完成啦!还好没有耽误后续发动机装配进度。”江南工业集团劳模、四分厂三车间二班班长彭朝晖看着自己加工出来的产品，高兴地说道。
一个月来，他经过一系列技术攻关，攻克了外圆变形、内圆变形、内圆光洁度不高等加工难题，确保了发动机装配所需的燃烧室壳体及时出产。其间的过程可谓一波三折。
3月10日，江南工业集团四分厂收到紧急通知：必须要在40天内完成一批科研产品发动机生产任务，否则将会影响公司科研项目计划进度。原来，受配套件延期到货影响，生产时间被压缩至30天。待部件到位后，四分厂立即开启了生产突击模式，不分昼夜赶制产品。彭朝晖成为了突击该批生产任务的“急先锋”，担负起燃烧室壳体试制加工任务。
该产品属于薄壁件，壳体的壁厚只有1.5毫米。彭朝晖小心翼翼地开始加工首件产品。完成内圆半精车检测时，他发现内圆的光洁度不高，分析可能是刀具在切削时产生振动导致的，于是向上级汇报，申请买了一把防震专用刀杆。该方法确实起到作用，光洁度有所提高，但是未达到标准。他沿着减震的思路继续攻关，想到了可以用橡胶紧紧捆住产品外表面来减轻产品振动。该方法彻底解决了问题，光洁度达到了工艺标准要求。
原以为后续可以顺利加工拿下首件试制，没想到更难的加工瓶颈却随之出现。当将产品调头装夹车内圆后，检测时发现两边内圆连接处有一个小梯台，同轴度超差了0.2毫米。彭朝晖想到该产品是钛合金，容易遇热或受力发生变形，是不是产品内圆变形导致同轴度超差呢?于是他提出了一个建议，在半精车时增加一道热处理工序，用于稳定产品内部组织结构，使其刚性更好。建议实施后，同轴度误差稍有降低，但还是没有达到0.05毫米的公差要求。
始终坚信办法总比困难多的彭朝晖，继续从受力变形的思路进行攻关。考虑到主轴三爪夹持产品时，受力全在三个点上，于是，他根据产品圆弧自制了一个扇形夹持工装，以均匀分散夹持力。该方案实施后，同轴度刚好达到了0.05毫米，勉强及格。刚好达标并不是彭朝晖的工作准则!他继续思考着如何降低同轴度，并着手调整加工程序，将主轴转速降至S70、将粗车进刀量降至1毫米、精车进刀量降至0.2毫米。此做法果然起到较好效果，有效降低了产品的切削应力和温度，同轴度降至0.03毫米。
在完成内圆攻关后，他还遇到了外圆变形导致同轴度超差的问题。他采用了将机床尾座的锥度硬顶改为平面软顶的方法。同时，在内圆薄壁位置塞入填充物，增强了支撑切削应力，确保了同轴度公差达标。
