生产效率由87.6%提高至92%，非计划停车时间同比下降32.5%，生产产量同比提升6.7%，利润总额同比提升22.5%……面对经济下行压力增大形势，中国兵器工业集团北化研究院集团甘肃银光化学工业集团有限公司创新经营管理理念和技术，以信息化推动管理变革，从“管正常”向“管异常”转变，实现了质效“双提升”。
对标先进，坚定变革之举
与众多传统企业一样，以往银光集团生产过程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏预防异常管理的意识和能力，用大量的“人海战术”在现场等待异常的出现，自动化、智能化、信息化水平不高，组织架构和运行效率亟待提升。这些问题困扰着企业的提质增效和转型升级。
为落实兵器工业集团“坚定不移地履行好强军首责、推动高质量发展、建设世界一流企业”的新时代发展方针，破解企业发展的深层次矛盾和问题，银光集团确定“实现连续化、自动化、无人化、智能化生产，努力成为兵器工业集团现代化管理的前沿和两化融合的标杆典范企业”目标，对标学习先进企业“靠计划和执行预防异常，靠制度和管理控制异常，靠专业和责任处理异常”的异常管理做法，进一步解放全员思想，迈上了专业化管理变革之路。
黑屏管理，打通“最先一公里”
银光集团对标先进找差距、补短板，率先制定通过黑屏管理等信息化手段识别异常，破解管理难题方案。经过工程技术人员300多天的自主开发和持续摸索实践，2019年4月25日，银光集团首条采用黑屏管理系统、实现一键启停操作的TDI分离生产线通过72小时联动试车考核，实现连续化、自动化、无人化操作，标志着企业异常管理取得重大突破。
负责该项目的仪表专责吴明生介绍：“黑屏管理是生产线处于平稳运行状态时，监视器黑屏，无需操作人员监控屏幕。生产工艺出现报警时，系统会自动弹出报警窗口，锁定故障点，提醒操作人员进行处理，待故障处理完成继续进入黑屏状态。”
含能公司真空浓缩生产线借鉴TDI分离生产线模式，实施黑屏管理，打通了所有工艺技术参数与仪表的控制回路，自控投运率达到了100%。DNT生产线建成企业第一条智能制造示范线，实现原材料领用和外送废酸的输送连续化，成品槽收料、送料远程控制，各类现场仪表DCS远程自动操作，数据自动采集、填报，部署应用了人员定位、手持巡检、视频联动等系统，生产线人员从115人减至55人。
在积累成功经验的基础上，银光集团已向各生产线推广黑屏管理，打破员工固有思维模式，引导员工将更多的精力转移到管理异常中，保障安全生产，提高工作效率。
集智创新，破解异常问题
针对黑屏管理等信息化方法识别出的生产异常问题，银光集团构建工艺异常管理信息系统，建立分析模型，应用“四不放过”平台，诊断分析异常，集纳全员智慧创新创效，消除各类异常。3年来实施创新项目1433项，其中技术创新172项，管理创新392项，开展科研项目155项，推动了各类异常问题的解决。
企业加大信息化投资力度，全面整合并实现各类数据的集中管理和共享，补充完善生产线自动化设备和控制系统，提高装置运行的自动化水平。推动管理架构转变，全面取消车间级管理层级，合并部分科室，压减管理机构，实施扁平化管理，进一步提高管理效率。
发挥“赛马”平台集智、容错、育人、问责作用，让各级人员主动参与竞争，攻克异常问题，激发了银光集团全员的创新活力。三年来，通过异常机制的运行，全员重点围绕破除瓶颈提升产能、攻克难点节本降耗、绿色技术创新推进绿色发展等方面开展技术创新，实施赛马课题869项，节创效益1.7亿元。
持续提升，推动转型升级
银光集团建立健全生产异常管理机制，形成识别异常、诊断分析异常、消除异常、持续提升的PDCA循环，达到异常的动态化管理，持续推动异常管理水平提升，真正实现了企业由“管正常”向“管异常”质的转变。
企业量化生产异常考核，倒逼生产非计划停车时间，生产管理状况明显好转，全员劳动生产率同比提升45.3%。利用信息化手段管理报警、联锁，对生产现场进行实时监控与预警，预防问题的发生，生产线工艺平稳率达到99%以上。随着工艺优化和自动控制的实现，企业整合、取消无效工序检测，部分检测应用在线监测代替。含能公司工序检测由9.9万批次降低至8.1万批次，聚银公司由15万批次降低至13万批次，每年仅理化费用节创效益240余万元，同时保证了质量体系的有效运行。
管控异常成为银光集团一次颠覆性、革命性的变化和提升，实现了从传统管理向现代化管理的转变。在此基础上，银光集团按照《兵器制造2025智能制造专项行动计划》，总结国内外智能制造的先进技术和经验，结合行业特点，着手打造具有“生产自动化、过程数字化、管理可视化、决策模型化、供应链协同化”特征的智能工厂，提升企业生产管控和运营决策能力，促进企业提质增效、节能降耗，完成向智能制造模式的转型升级。 (谭顺兰)
