在自动化设备或生产线越来越多的今天，尤其是在由多种非标自动化设备构成的离散型生产车间，企业常常会遇到设备频发“小停机”的苦恼情形。结合日本设备维护协会(JIPM)《新TPM加工组立篇》一书的观点，现将小停机管理的基本概念和改善要求阐述如下：
“小停机”的定义。所谓“小停机”，也称为“瞬停”，是指5分钟之内的非计划停机，不需精修或更换、但需调整或紧固来进行恢复。小停机可导致的损失未必就真的小，相反可能会比较大。例如在一个四小时的班次内，一台设备的小停机可能会发生数次甚至十几次，并且伴有产品质量不合格和白白损失物料、设备空转浪费能源等。小停机管理可包括但不限于：数据收集和分析、改善目标、微缺陷识别、改善与效果验证等。
数据收集和分析。小停机给人们的感觉是零零碎碎、杂乱无章，所以更有必要遵循“循证决策”(基于数据和信息的分析和评价的决策)，系统地收集和分析相关的数据以进行科学决策。数据收集可包括但不限于：设备名称、设备编号、部位、小停机起止时间、MTBF(平均故障间隔时间，Mean Time Between Failure)、处理措施、处理起止时间、处理人、价值损失(生产计划延迟、产品不良、料耗、能耗等)。靠人工进行数据的采集可能效率较低且失真率较高，所以如果有条件的话，宜尽量进行自动数采。数据分析则应清晰地反映(可包括但不限于)：每台设备小停机时间占班次时间的比例与排序、每台设备小停机时间占该设备非计划停机总时间的比例与排序、部位排序、MTBF排序、价值损失排序等。
改善目标。应依据数据分析的结果，建立恰当的改善目标。例如：小停机次数下降、小停机时间压缩、MTBF延长、小停机导致的价值损失的削减等。应将改善目标分解到具体的设备(部位)、班组、个人。
微缺陷识别。之所以出现小停机，是因为存在一种或多种“微缺陷”。宜采用必要的手段(例如录像)，对发生小停机的部位进行仔细观察，以摸清微缺陷产生的时机、频次、特征、后果等。
设备(部件)的常见微缺陷可包括但不限于：磨损、松动、偏离、动作过快或过慢、卡涩、接触不良、虚焊、加工条件偏差(例如压力偏大偏小)等。工件的常见微缺陷可包括但不限于：工件材质不完全适应加工条件(例如压力、温度、速度)、形状和尺寸偏差等。操作和维护人员的行为也可能存在“微缺陷”：加工过程中未严格执行加工要求(例如压力、温度、尺寸、时间)、未对设备实施规范的CLIT(Cleaning清扫、Lubrication润滑、Inspection点检、Tightening紧固)、采用了不合格的工装夹具等。
应采用鱼骨图、Why-Why或其他方法，以清晰梳理小停机和微缺陷之间的关系，以便为实施改善打下基础。例如：设备的运动部位卡涩而导致了小停机，可能是因为存在下述微缺陷：润滑不良、积尘、松动、磨损等。因为导致小停机的微缺陷种类繁多，所以对微缺陷进行排序是有必要的，由此可判定改善的轻重缓急。
改善与效果验证。应开展跨部门合作，对微缺陷实施有针对性的改善措施，例如：CLIT、设备(部位)复原或重新设计、操作与使用人员的技能提高、工件材质优化等。宜对比改善前后的数据、核对改善目标的达成情况，以验证改善的有效性。
(蒋坛军)
