■ 赵春国
“应用单井注水流程井口多功能连接短节，配套安装三通注水流程，既提高时效，还节约费用，这个点子真不赖!”“在井口装上防倒流单流阀，再也不用担心光杆断脱后的原油泄漏了，这好主意我怎么没想到”……4月18日，中石化西北油田采油一厂劳模创新工作室里，全国劳动模范、中石化技能大师毛谦明正在给兄弟采油厂来取经的技师们介绍着最新的创新项目成果，看着一个个并不高深却能在实际工作中派上大用途的发明创造、技术创新，听着“金点子”一步步变成实实在在的效益，见多识广的技师们不由啧啧称奇、连声赞叹。
面对疫情和国际油价暴跌的双重考验，怎么通过“百日攻坚创效”行动，降低经营成本、提升经济效益?怎么突破高质量发展瓶颈?该厂紧紧围绕降成本、增效益，问计于员工，凝聚集体智慧，全员攻坚创效，让广大员工的创新创造充分涌现，汇聚成降本增效的“聚宝盆”。
精打细算，工艺“创客”淘出效益真金
“立足优化增效，重新梳理流程，改了两条管线走向，每天增加轻烃1.6吨，增加液化气1.2吨，换成效益就是一天一万多元。这买卖，真值!”4月15日上午，在采油一厂油气处理部一号联合站50万方天然气处理装置，班长苏军一边维护保养丙烷压缩机，一边扳着指头算起了效益账。而这一切，都要归功于油气处理部的工艺“创客”。
作为中石化西北地区第一座大型油气集中处理站，一号联合站已投产21年，安全运行7700天以上，累计处理液量8000余万吨，先后经过五次改扩建，已成为西北油田的油气核心生产基地，也是西北油田第一座五星级站库。百日攻坚创效行动开展以后，油气处理部副总监钟兴龙主动对标国内外一流同类型生产装置，逐项分析主要技术指标，3次组织召开技术座谈，与同事一起深入内部挖潜，想方设法提高轻烃和液化气等副产品收率，把“丢失”的效益找回来。
钟兴龙反复对比测算，制定了轻烃、液化气增产实施方案，通过优化工艺流程，对关键节点工艺参数进行精细化调整，提高原油稳定塔底来油温度和气提气量，提高轻烃拔出率。
具体改造中，钟兴龙借鉴最新原油集输工艺，在原先生产流程基础上进行创新，改变了两条原油管线走向，将两套系统一级分离后的原油经过150万吨原油加热炉和120万吨原油加热炉，保证二级脱水效果，提高了原油进塔温度，促使每天的混烃拔出率提高30%以上。经过改造，截至目前已创效65万元，全年可增产轻烃662吨，增产液化气889吨，预计全年增加经济效益340余万元。
“效益是一点一点挤出来的，攻坚创效贯穿于生产经营所有环节无处不在，只要大家一起立足生产实际积极动脑筋想办法，堵住每一个效益流失点和成本出血点，就能积少成多集腋成裘。”钟兴龙深有体会地说。
精雕细刻，技术“创客”破解增油难题
4月17日深夜12点半，开发研究所会议室仍旧灯火通明，副所长周禄凯还在和油藏研究人员一起讨论如何提升气驱储量动用效率，把隐藏在地下几千米深处的剩余油“挖”出来。
随着胡杨林保护区内几十口高产井退出，后来又受疫情影响，老区产量硬稳定压力巨大。周禄凯带领同事攻坚专啃硬骨头，在打破专业界限寻求突破的同时，积极和油田分公司研究院开展“厂院结合”，学习先进技术进行专项攻关，对原有注气技术精雕细刻大胆求异，针对井周挖潜效果逐渐变差，注气挖潜重点向井间转变。
周禄凯坚持算好投入产出账，带领同事一方面通过调整注气结构，扩大单元注气规模，单元工作量占比由21%上升至42%;另一方面优化注气参数，提高注气量确保油井持续受效。同时针对有井间连通条件的单井注气井，进行单井兼顾单元注气实验，比如对TK541井注气量由100万方调增至200万方后，周边受效井TK509X井日产油从5吨增加至25吨，且持续受效。他们对单元注气效果好的井组及时恢复并优化注气量，确保受效井的持续稳定增油，对T402井组注气435万方，受效井3口，目前日产油55吨，产量稳定。
据统计，截至4月15日，今年在受疫情影响注气工作量减少11井次的情况，注气增油量达到0.38万吨，方气换油率上升2个百分点，吨油成本下降21元。经济效益十分明显。
唯创新者胜。受周禄凯思路启发，该所工艺副所长潭辉带领同事创新了射孔联坐技术，通过一趟管柱射孔和封隔器坐封，提高时效;创新FS密封圈井口治理技术，通过BT密封圈治理套管悬挂器主密封渗漏问题;创新提液工艺配套技术，利用大排量管式泵代替电泵;创新发明抗腐蚀封隔器，增加解封成功率，同时延长检管周期。一季度至今他们已开展4项工艺技术创新，共实施12井次，累计降本48.7万元;计划全年实施39井次，降本216万元。
“低油价时期必须坚持低成本发展，目前的油气开发必须算成本账，我们要通过越来越多的技术创新，靠尽量低的成本增产增油创造出最大效益。”厂总地质师郭忠良说。
精益求精，管理“创客”优化成本费用
“既要管线设备腐蚀程度降低，又要成本费用最优，每一分钱都要花到刀刃上。”4月11日，在西北油田最早投入开发的西达里亚集输站，一厂计划财务室主管王天歌和生产运行室人员一起，仔细检查管理变革后的污水系统管线设备腐蚀情况。
采油一厂已开发20多年，加之原油性质因素，管线设备腐蚀较为严重，每年都要投入大量资金购买缓蚀剂。今年一季度，结合百日攻坚创效行动开展，王天歌和同事树立“业财融合”理念，突出事后总结向事前算赢转变，大胆实施管理创新，联合生产运行室通过核实数据、合理测算以及向防腐专家请教等，科学动态调整加注点和加药浓度，在保护管线设备的前提下，最大限度优化缓蚀剂成本。
他们对原油系统已治理管线的加药点，比较缓蚀剂加注费用和站内管线整体更换费用，凡是加注费用大于整体更换费用，立即停止加注，以后择机更换管线;加注费用小于整体更换费用的，现场测试，适度下调加注浓度。对未治理管线的加药点，2020年无治理计划的保留加注，计划治理的下调加注浓度。对计量站、’联合站等站内污水系统加药点，根据储罐使用寿命评估结果进行缓蚀剂弹性下调。
精益管理出大效益。截至4月10日，该厂取消缓蚀剂加药点28个，优化缓蚀剂加药点25个，已节约缓蚀剂约50吨，节省费用71万元，预计全年节约缓蚀剂251吨，节省费用352万元。
立足全价值链挖潜降本，财务人员继续对破乳剂加注进行优化，通过增加承包商数量、优化加药浓度和加药点、加强现场管理、变更结算方式等手段优化费用，今年已节约破乳剂22吨，降本24万元，计划全年节约破乳剂90吨，降本84万元。
“一切成本都有优化空间，我们围绕挖潜、增产、创新、管理、降本五个增效方向，从技术创新、工艺改造、管理变革、全价值链挖潜降本等方面系统梳理、全面查找，今年15个创新创效项目目前进展良好，计划全年降本增效1302万元。”该厂总会计师李鹏说。
