——CPECC一建公司改造独山子石化老区聚乙烯装置侧记
■ 王继光
截至11月7日，由中国石油工程建设有限公司(CPECC)一建公司改造的独山子石化老区22万吨/年聚乙烯装置已投产运行22天，新生产的用于制造超高韧性、抗腐蚀的大型吹塑容器的原料，已远销华东、西南地区。
这套聚乙烯装置建于1995年，年产规模22万吨，在国内乃至世界的同类企业中极少有类似改造。成功改造后，弥补了独石化百万吨乙烯生产线因体量庞大、对市场随机变化的新产品难以进行试验性的小规模转产的不足，可充分发挥“船小好调头”优势，成为高端化工新产品的加工点和试验田。
“不可能”变成“可能”
这套装置采用预聚物和催化剂制备工艺，包含一系列复杂操作，不仅运行成本高，且极易引起预聚物质量不稳定;受工艺技术限制，装置高附加值产品少，影响企业整体效益。
经过调研，独石化决定将装置改造为催化剂直接注入工艺，省去预聚合和催化剂制备环节以及与之配套的设备，不仅降低生产成本，还能够生产高附加值产品，适应多系列催化剂，可随机调整定制生产市场所需的专用料。
有了好的规划，重在变为现实，但是装置老旧，位置狭窄，并经2002年扩能改造，如今要改变生产工艺，改动多，现场障碍现象多，业主找了几家施工单位，对方均不愿承接此任务，并称这是“不可能完成的任务”。
独石化把希望寄托在一建公司身上。去年11月，独石化与一建高层就装置改造事宜商谈，一建公司欣然同意，并交流了将工程变为“可能”的方法，今年3月，与业主签定催化剂直注改造合同。
拔掉“虎牙”装“金牙”
改造此装置，需拆除与制备催化剂相关的设备与基础，并在拆除区域新增乙烯精制、注入系统等6个单元及相应的工艺管线。
装置区内一台压缩机拆除后，它的混凝土基础不适合安装新的压缩机，必须将旧基础全部拆除，再重新浇筑新基础，这成了改造中的“老大难”。
旧基础长4米、宽2米、高2米，位于厂房内部，区域受限，施工面狭窄，挖掘机进不去，一建公司只得安排人员拿风镐一点点凿掉。但在作业时发现旧基础灌浆层加了一层钢板，无法从上面开凿。怎么办?
一建公司独山子催化剂直注分项目施工经理朱刚说：“我们想到过使用免爆炸药，但会产生浓烟不利于环保，没办法就在基础下方挖了一个操作坑，人站在基础下方向上开凿，全部凿掉旧基础用了43天，我们才在原位置安装了新的压缩机。”
据了解，装置区21线、22线框架需拆除12台设备，新装设备43台，且分布在框架12米至42米层，此框架周边不能拆除，一建公司就把每层框架平台切割出孔洞，方便设备进出。
白天，设备安装完成后，员工们就连夜补焊每层平台的孔洞，加班加点抢出了工期。
针穿 “旧衣”细织“精品”
改造此装置，仍有大量设备、管线要利旧，因装置初建时的图纸无法查找，按新图纸施工难免发生管线与老设施“打架”现象，一建公司为此在开工前做了大量工作。
催化剂直注分项目经理刘育伟说：“我们对照新图纸测量每台利旧设备位置尺寸，需要管线绕行的，提前与设计沟通补充管件材料;新增管线与原有管线连接有400多处，我们编制每处编号、管径、材质等信息的表格，逐一给施工人员交底，确保了连接百分之百准确”。
装置中原有的两台流化床反应器，共开孔增加接管70个，开孔处壁厚在36毫米以上，每个开孔的内、外坡口角度、方位、标高均不同，且所有开孔外壁还有100毫米厚的保温层，进一步加大开孔难度。
准确开孔与否直接影响产品质量。一建员工进入反应器内部测量、画线，确定开孔的内、外位置后，对外部保温层局部拆除进行开孔，所有开孔均一次性合格。
一建公司还将每条管焊缝当做“100%无损检测”标准来焊接，发现返修现象及时召开分析会，对返修焊工后续施焊情况，采取跟进检测方式控制焊接质量。项目共计拍片5150张，焊接一次合格率98%。
此工程从3月21日开工，10月16日投产。提供工艺包的美国厂商现场代表戴维德说：“在印度有同样的一套装置，干了四年，而中国企业只用了半年就高效完成改造任务。”
