这是针对高压井开采的一组数字：柴油驱动的泵车每小时费用492元;油田电网驱动的泵车每小时273元;自动化远程控制的智慧泵每小时157元，而且不用油罐车和人员值守。
数字的背后，折射出西北油田采油二厂从设备升级改造入手，让自动化为油田经营效益挂上“加速挡”。
● 操作人员连接电驱泵车的工况数据电缆，可准确记录泵车施工期间的排量、压力等数据。
“以电代油”尝到了甜头
油田持续开发，为了补充油层能量、压力和驱替油井远端的剩余油，需要往井下实施注水、注氮气工艺措施，压力一般都在30兆帕以上。采油二厂开采的是超稠油，通过往井下掺稀油降低稠油黏度方式，油井正常生产出的原油，通过管道汇到计转站，再外输到联合站处理，一般压力才3-5兆帕。这部分措施后的油井，前期生产无法进系统，高压会破坏整个生产输油管网。
常规模式，“泵车+油罐车+稀油罐+储油罐”。泵车提高压力，对井内进行掺稀油(降低稠油黏度)，油井生产出的原油，放喷到油罐，再通过油罐车拉到联合站专门的卸油台。一直到该井压力降到正常，可以进系统。
近年来，泵车费用占成本比重逐年上升。“以柴油驱动的泵车作业为例，每小时支出作业成本近500元。”该厂生产运行科副科长张超介绍，“2014年，仅泵车费用这一项，该厂花费成本近1500万元。”
2015年，全球性低油价寒冬期，该厂开展“苦战寒冬，创效增效”活动，为降低生产成本，在泵车的动力形式上做文章。专业技术人员查找相关资料，认为油田电网是自产干气发电，电价和电量有优势，油改电也有成熟可以借鉴技术。在联系承包商施工单位及生产厂家，按照提出油改电的设计思路，进行联合攻关。同年6月，采用油田电网为动力源，采用AC变频驱动形式的D700型电驱泵车，在注水现场进行测试，经试用泵车运行平稳，能够满足现场生产需要。
D700型电驱泵车的“问世”，不仅填补了国内电驱泵车的空白，而且进一步降低了泵车的作业费用。柴油机功率要扣除辅机功率10%左右，液力变矩器最高效率在85%左右。AC变频驱动的工作效率可达97%。“与传统的柴驱泵车相比，通过测算，扣除电费成本，单台泵车预计每小时至少降低作业费用180元。”泵车油改电设计的相关技术人员说，“该设备还有移动方便、使用快捷、噪音小、无污染等优点，适宜于油区点多线长，油井分散的特点。同时降低了作业现场安全风险，还实现了清洁生产。”
此后，依托油田电网、“以电代油”在电驱移动注气、电驱泵车注水、网电修井机等多个领域纷纷改造“问世”。
“脱胎换骨”新方式开采
8月10日，采油二厂生产运行科伍友江打开办公室电脑上智慧通管理系统，看见实施注氮气增油措施的TK677井，油压下降到16兆帕，轻点鼠标，智慧掺稀泵自动将掺稀比调整到1:1.2。此举不在需要油罐车和现场每天4人轮班值守，不仅存在人员现场操作安全风险，相对电驱泵车运行，每天节省成本近4万元。
随着油田现代化建设步伐的加快，采油二厂生产开始自动化、信息化升级改造，该厂也对高压井开采短板，以学习的姿态，一边请教自动化、信息化方面的承包商专家，一边与专业公司合作，进行技术改造补齐这个短板。
6月10日，在实施注气措施后TK694井，首次使用撬装式智慧泵系统，实现掺稀、外输自动化，单井创经济效益近10万元。
智慧泵管理系统由掺稀泵(掺稀油降低稠油黏度)、管道泵(将开采出的稠油降压后进入系统)、各节点参数传感器和PLC控制系统组成。通过流程内各关键节点参数预警、连锁、紧急关断，具备远程启停、自动灭火等功能，实现由现场人员手动操作变为室内电脑操作，消除人员在现场操作安全风险。
目前压力高的井，首选自动化掺稀泵，该泵降低了人工劳动成本，实现了无人值守,自动化控制设备正常运行，包括设备运行参数的调整，设备的启停都是可以实现远程控制，既满足了油井的正常掺稀及生产需求，在吊装方面也降低了运输成本，灵活便捷。目前已投运6套，共节约费用241万元。
(张明江 朱春江)
