■ 本报通讯员 张海超
在一机集团，质量管理不是死板的标准线，而是一个汇聚劳动匠心、工艺改进与数字智能的系统工程。从细微创新到智能产线，一机集团正构筑一座稳固且充满活力的质量堡垒。
“精度”传承与“破壁”攻坚
匠心为本，质量之基。在于庆峰国家技能大师工作室，这里传承的不仅是个人精湛的技能，更是一套可复制、可推广、直面问题的质量方法论，以及持续改进的文化底蕴。
面对生产中棘手的质量攻坚难题，团队展现出“外科手术”般的精准。他们系统性地运用要因分析法，从“人、机、料、法、环、测”六个维度进行地毯式排查。例如，针对某关键部件合格率不稳定的难题，成员们深入一线跟产，采集海量加工数据，通过对比试验，最终将问题锁定在特定刀具的异常磨损上。随即，团队遵循“5W1H”原则，制定了从优化切削参数、改进冷却方式到建立寿命预警点的全套对策。经过数轮严谨的循环验证，问题被根除，质量指标实现稳定跃升。
“把经验变成标准，把绝活传给后人”，是于庆峰工作室的另一大贡献。每一次成功的攻关成果，都会被迅速总结、固化为《特殊过程操作指南》《典型故障快速排除手册》 等标准化文件。这些来自实践的真知，被输送到生产一线，成为提升整体工艺纪律的利器。不仅如此，工作室通过“名师带高徒”、技能比武，将“第一次就把事情做对”的准则和追求极致的匠心，深植于一代代青年技工心中，为企业的质量提升熔铸持久的人才基石。
聚焦“微创新”
攻克质量“顽固堡垒”
工艺技术持续不懈地深耕与革新，是攻克具体质量难题、实现产品性能突破的硬核支撑。一机集团的工艺提升之路，充满了以“小切口”解决“大问题”的智慧。
在新型装备复杂结构件的焊接中，传统工艺导致焊缝成形一致性不佳，成为影响整体可靠性的隐患。工艺团队没有停留在调整操作手法上，而是成立专项组，引入焊接过程监控系统，采集电流、电压、速度等多维参数大数据，并与焊缝成形质量、无损检测结果进行深度关联分析。经过大量工艺试验与模型优化，团队最终找到了保证最佳力学性能的“工艺参数窗口”，并形成新的标准作业程序，使该部件的焊接质量实现了质的飞跃。
一机集团将这种实证精神系统化，大力推动工艺的标准化、参数化与数字化。对关键与特殊过程进行再识别与再验证，编制覆盖全流程的精细化作业指导书。同时，积极拥抱新材料、新工艺，例如将增材制造（3D打印）用于复杂异形构件的快速试制与性能优化，应用新型表面强化技术显著提升关键部件的耐磨耐腐蚀性能。这些举措，从设计源头和制造过程中，为产品构筑了一道道可靠的“工艺防火墙”，确保每一件“一机制造”都经得起考验。
智慧产线重塑质量管控生态
一机集团五分公司的智慧产线在宏观层面重塑了质量管控的生态。这里，不再是“人盯人”的监工模式，而是通过数智工程的实践，构建了一个全流程、自感知、可追溯的智能化质量闭环。
智慧始于物料。在五分公司的智能化仓储与物流体系中，所有物料与零部件都拥有唯一的工业互联网标识码。从入库、配送到上线装配的每一环节，通过扫码实现精准识别与信息绑定，实现了物料状态的全时透明与绝对准确，从源头上杜绝了错装隐患。
进入核心的脉动式总装生产线，数字化与工艺要求深度融合。产线遵循严格节拍，每个工位的作业内容、标准工时、所需物料被精准定义。操作人员通过智能终端，接收三维可视化作业指导，关键装配步骤与要求一目了然。而每一个工具的作业数据，都会自动、实时地写入产品的“数字孪生”档案，实现 “生产即记录，作业即检验”。
更深层次的变革在于预测性管控。生产线上的关键设备全面互联，持续向公司的一体化平台输送数据。平台上的先进算法能够实时分析设备运行状态，提前预警潜在风险，从而将质量保障的关口从“事后检测”前移至“事前预防”，确保制造过程极致稳定。
通过质量管理综合看板，管理人员可以实时洞察产线全貌，一次交检合格率、缺陷分布、设备综合效率等关键指标动态刷新，任何异常都被迅速定位、分析与闭环处理。五分公司的实践证明，数智化带来的不仅是效率革命，更是产品质量一致性、可靠性与可追溯性的根本性提升。
在加速变革的生产模式中，质量管理已不再是单一环节的严格把控，而是人才、技术、管理、数据深度融合产生的“化学反应”。面向未来，一机集团正以这种系统性的质量观为引领，持续筑牢质量基石，坚定不移地迈向高质量发展。
